作为一个想要适应时代发展的企业，我们需要建立起一个跨平台、跨部门的制造执行系统。主要从两个方面的目标开始做起： 第一，作为一个中间桥梁将上层的设计、工艺及生产计划信息带至车间，自动形成车间生产执行计划，同时又将车间现场的生产信息反馈至管理层用于计划决策；第二，规范车间的生产管理过程，简化车间人员的任务，提高工作效率，使得车间班组和个人的任务及责任更加具体和明确，管理更加规范；产品的生产过程都受系统的监控，质量得到了有效的保证，零部件追溯也有了可靠的依据，实现信息的快速传递和车间现场生产作业的精细化管理。

MES主要功能模块有生产管理、物料管理和质量管理等，在MES中所有的生产流程都是必须标准化的，比如说在生产管理设备集成、自动排程、数据采集等。这里以汽车零部件行业为例，从业务模块的流程来看，拿到订单之后，系统自动导入MES系统当中，根据一些排产规则，当然排产规则是基于业务需要、工艺复杂程度、物料优先级做一些自动化的排产。排产之后，由计划发布到生产车间，同时订单发布以后，也可以支持插单、删单的处理。接下来就到物料的管理，在物料层次上把计划发到仓库，仓库会根据物料的不同种类，把物料按照一些不同程度进行分类，对一些小的零部件按照一次性配送到工位的方式，对一些重要的零件实行单个的条码管理，这样仓库是按照计划排出来的生产队列，按批次按生产节拍配送到对应的工位。在生产执行过程中，MES在生产车间这块，会扫一个条码，上面有一些信息，在每一个信息进行数据采集，根据企业不同情况，我们做了一些过程物料和质量数据的采集。同时在生产过程中有质量人员巡检以及入库以后的检验，同时系统也提供过程检验，如果出现问题之后会通过MES的终端反应到相关的业务部门处理。

在没有实施系统以前，生产状况和电话沟通都会出现，实施完这个系统之后，大家都通过系统的情况很清晰的了解当前的生产状况。在质量追溯平台上，每一个汽车零部件，从它装配生产批次、供应商、装配人员、时间形成完整的追溯报表，包括通过哪台设备采集上来的数据都进行了追溯。以前有手工统计的质量报表，在装配过程中数据采集比较低，以前我们都是用纸制打印跟单，把条码粘贴到跟单上面去，现在工人直接拿到扫描枪就扫描条码，供应参数都可以记录。