目前大多数精密组装部件行业存在以下特点：

1、工艺流程管控复杂，每一款产品根据加工需要，设计定制指定的工艺流程。

2、工艺流程因产品不同而不同，差异化大，对工艺流程的变更及监控执行要求高。

3、产品价值高，生产过程管控对成本和品质影响大。

4、精加工、粗加工设备参数设置出错率高，由于原材料价值高，一旦出错将造成巨大损失。

5、要求精细化比较高，出现问题后会导致成千上万产品报废，将导致客户产生无法弥补的损失。生产中粗加工、粗加工工段多且返工率、报废率较高，由于加工图纸、作业规范出错率高，导致成本与损耗难以统计。

6、传统机加工设备的数字化程度低，无法提供数据交换接口。

但现在的精密部件车间零件的质量通过班次的抽检在车间的不同工位上完成。当班的工人使用相应的检测工具，对零件的几个主要尺寸标准进行测量，测量的结果记录在纸上。其主要的测量工具是游标卡尺，千分尺和深度计等。由于原材料，工人的操作和检测手段等各种因素影响，质量问题还是存在。 由于其测量手段以机械式工具为主，所有数据均为手工记录和手工报表，所以存在数据不准的可能性，同时也会影响到整体质量表现。质量合格率的准确程度与客户的反映会有偏差。

东莞邦越根据当前精密车间的状况，提出了MES系统，MES系统在精密车间实施后，生产车间管理发生了哪些改变呢？

一、实现在线自动监测分析产品是否合格，从而降低因人工失误导致的错误率。

二、当产品自动检测出不合格后车间电子看板可以第一时间的通知到生产线上的制造工人，从而提高生产效率。

三、实时准确大量的数据作支撑后可以在线统计各种实时的曲线报表。

四、自动读取从而达到数据准确，精度不丢失，实时掌握生产状态。

五、对工艺流程的变更及监控执行。